1. Verschillen in chemische samenstelling
• Inconel 601 heeft een hoger chroomgehalte (circa 21–25%), wat zorgt voor een sterke oxidatieweerstand. Het bevat ook aluminium (ongeveer 1–1,7%), wat helpt bij het vormen van een dichte beschermende film van aluminiumoxide bij hoge temperaturen.
• Inconel 625 heeft een lager chroomgehalte (ongeveer 20–23%), maar bevat aanzienlijke hoeveelheden molybdeen (8–10%) en niobium (3,15–4,15%). Deze elementen verbeteren de sterkte en corrosieweerstand, vooral in zure en chloridehoudende omgevingen.
2. Oxidatieweerstand bij hoge temperaturen
• Inconel 601 vertoont een superieure oxidatieweerstand dankzij het hogere Cr- en Al-gehalte. Het is bestand tegen continu gebruik bij temperaturen tot 1100 graden en intermitterende blootstelling aan nog hogere temperaturen. Het wordt veel gebruikt in ovencomponenten en warmtebehandelingsapparatuur.
• Inconel 625 heeft een goede oxidatieweerstand, maar is niet zo sterk als 601 bij ultrahoge temperaturen. De maximale continue bedrijfstemperatuur ligt doorgaans rond de 900–1000 graden.
3. Mechanische sterkte en kruipweerstand
• Inconel 625 heeft een hogere sterkte bij kamertemperatuur en tussentemperaturen dankzij de versterking van de vaste oplossing door Mo en Nb. Het heeft ook een uitstekende kruipweerstand bij gematigde temperaturen (tot ongeveer 800 graden).
• Inconel 601 heeft een goede sterkte bij hoge temperaturen, maar is over het algemeen lager dan 625 bij temperaturen onder 800 graden. 601 behoudt echter een betere sterkte en structurele stabiliteit bij temperaturen boven 1000 graden.
4. Corrosiebestendigheid
• Inconel 625 is uitstekend bestand tegen putcorrosie, spleetcorrosie en spanningscorrosie, vooral in zeewater, zure media en chloride-omgevingen. Het wordt vaak gebruikt in de scheepsbouw en chemische verwerking.
• Inconel 601 heeft een goede algemene corrosieweerstand, maar is minder bestand tegen door chloride veroorzaakte putcorrosie en spleetcorrosie vergeleken met 625. Het belangrijkste voordeel ligt in de weerstand tegen oxidatie en carburatie bij hoge temperaturen.
5. Fabricage en lasbaarheid
• Beide legeringen hebben een goede lasbaarheid, maar Inconel 625 wordt op grotere schaal gebruikt in lastoepassingen vanwege de uitstekende sterkte en corrosieweerstand in gelaste toestand.
• Inconel 601 kan worden gelast, maar er moet op worden gelet dat korrelgroei en verbrossing bij hoge temperaturen worden vermeden.
6. Typische toepassingen
• Inconel 601: Ovenonderdelen, warmtewisselaars, verbrandingskamers, thermische verwerkingsapparatuur en componenten die oxidatieweerstand bij hoge temperaturen vereisen.
• Inconel 625: Luchtvaartcomponenten, gasturbineonderdelen, scheepsbouw, chemische verwerkingsapparatuur, olie- en gaspijpleidingen en corrosiebestendige constructies met hoge sterkte.
Samenvatting
• Kies Inconel 601 voor toepassingen die superieure oxidatieweerstand bij hoge temperaturen boven 1000 graden vereisen
. • Kies Inconel 625 wanneer hoge sterkte, uitstekende corrosieweerstand en goede lasbaarheid nodig zijn bij gematigde tot hoge temperaturen (tot ongeveer 800–900 graden).
